Le processus de formation des canalisations préfabriquées est le processus central de transformation de l'intention de conception en un produit physique, englobant plusieurs étapes, notamment le traitement des conducteurs, le revêtement isolant, la fabrication de la coque et l'assemblage global. Son niveau de processus détermine directement la conductivité, la fiabilité de l'isolation, la résistance structurelle et l'adaptabilité environnementale de la canalisation préfabriquée. Par conséquent, un contrôle strict de la précision et de la qualité de chaque étape est crucial pour répondre aux exigences de capacité de transport de courant élevée, de faibles pertes et de fonctionnement stable à long terme.
La formation des conducteurs est la première étape critique de la fabrication des canalisations préfabriquées. En utilisant des barres omnibus en cuivre ou en aluminium comme matières premières, elles sont d'abord coupées selon les dimensions de section transversale conçues, garantissant que la longueur et la circularité des faces d'extrémité répondent aux exigences de tolérance.
Par la suite, une machine de redressage élimine les courbures générées lors du roulage ou du transport, garantissant ainsi que la rectitude du conducteur atteint la plage spécifiée. Pour les conducteurs nécessitant un épissage, des procédés de soudage par flash ou de brasage sont utilisés pour assurer la continuité conductrice et la résistance mécanique au niveau des joints, suivis d'un fraisage ou d'un polissage de surface pour réduire la résistance de contact et le risque d'oxydation. L'étamage ou l'argentage est effectué lorsque cela est nécessaire pour améliorer la résistance à l'oxydation et à la corrosion, tout en améliorant également les performances de contact électrique avec les plaques de contact.
Le processus de formation de l’isolation varie en fonction de la structure de la canalisation préfabriquée. Pour les canalisations préfabriquées-isolées à l'air, des cloisons ou des manchons isolants sont ajoutés entre les conducteurs, et un découpage-de haute précision-et un pressage à chaud-sont utilisés pour garantir la précision dimensionnelle et la stabilité mécanique.
Pour les canalisations préfabriquées compactes, les conducteurs sont placés dans un moule et une matrice de résine à haute-isolation et haute-conductivité thermique-est injectée. L'imprégnation sous vide, le durcissement sous pression ou le moulage par extrusion continue sont ensuite effectués pour assurer une liaison étroite entre la couche isolante et le conducteur, formant ainsi une structure composite uniforme et dense. Ce processus nécessite un contrôle strict du rapport de résine, de la vitesse de coulée et du profil de température de durcissement pour éviter les bulles, les fissures ou une épaisseur insuffisante dans certaines zones, ce qui affecterait la résistance de l'isolation et les performances de dissipation thermique.
Le formage des coques utilise souvent des processus de pliage à froid ou à chaud, le laminage continu-de plaques d'acier, de profilés en aluminium ou de plaques d'acier inoxydable selon la section transversale-conçue pour garantir la cohérence des dimensions des goulottes ou des rectangles et de la résistance des bords. Les grosses coques peuvent être soudées ensemble. Après le soudage, l'ébavurage, le meulage des soudures et un traitement anti-corrosion, tel que la galvanisation à chaud-par immersion ou le revêtement en poudre électrostatique, sont nécessaires pour améliorer la résistance aux intempéries et à la corrosion. Pour les zones nécessitant des performances d'étanchéité élevées, un soudage au laser ou un mastic spécialisé est utilisé pour garantir que le niveau de protection ne soit pas réduit en raison de défauts de moulage.
Le processus d'assemblage global met l'accent sur la modularité et le contrôle de précision. Les segments conducteurs moulés et la structure isolante sont placés dans le boîtier et fixés selon les références de positionnement. Les connecteurs, les brides, les boîtiers de connexion-et les bornes de mise à la terre sont ensuite installés séquentiellement. Les connexions par boulons doivent être serrées aux valeurs définies à l'aide d'une clé dynamométrique pour garantir une résistance de contact stable et des mesures anti-desserrage adéquates. Une surveillance en ligne, telle que la mesure de la résistance de boucle et les tests de résistance d'isolement, est effectuée pendant l'assemblage afin de rejeter rapidement les produits défectueux.
Le contrôle qualité est maintenu tout au long du processus de moulage. Un système d'inspection de la première-pièce,-d'inspection en cours de processus et d'inspection du produit final est établi. Des équipements de mesure d'images, de numérisation 3D et de tests électriques sont utilisés pour vérifier les dimensions et les paramètres de performance clés. Pour les produits utilisés dans des environnements spéciaux, des tests de cyclage à haute et basse température, de chaleur humide et de brouillard salin sont également nécessaires pour confirmer la fiabilité conférée par le processus de moulage.
Dans l'ensemble, le processus de formation des canalisations préfabriquées intègre le traitement des matériaux, le formage structurel, le revêtement isolant et l'assemblage du système. Grâce à un usinage précis et à un contrôle strict des processus, le produit répond aux exigences de conception en termes de conductivité, de résistance d'isolation, de stabilité structurelle et d'adaptabilité environnementale, posant ainsi une base solide pour son fonctionnement sûr et efficace dans le système de distribution d'énergie.
